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模塊頂部設有活性炭儲料箱?；钚蕴靠恐亓膬α舷淞魅肽K上部的布料斗，每個模塊共由106個小布料斗組成，布料斗下面連接一段管道，活性炭經(jīng)過管道并在管道的下口面自然堆動。床層上部的活性炭由儲料箱經(jīng)過布料斗自動補充到床層頂部，使活性炭床層高度始終保持穩(wěn)定。

該裝置應用后，吸附塔模塊內床層布料與排料均勻、穩(wěn)定，煙氣分布均勻，無活性炭偏析現(xiàn)象。

積形成活性炭床層的頂面。從下逆流而上與活性炭1．2模塊組的上、下疊加技術經(jīng)過充分接觸并發(fā)生反應后的煙氣也從該處與活性炭分離開來，該煙氣為凈煙氣，進入與箱體相連的煙道中，自上而下的活性炭依次進入脫硝床層。

排料裝置為氣動活塞驅動，安裝在吸附塔配氣格柵板的下方，是吸附塔內的運動機構。它帶動整個卸料耙子做往復運動，每一次的排料可以使活性炭床層均勻地向下平移，整個床層截面垂直流將傳統(tǒng)平行布置的2個模塊組進行上下疊加。上層模塊組與下層模塊組具有完全一樣的裝料、脫硝、噴氨、脫硫和排料等功能。模塊組疊加以后活性炭裝料系統(tǒng)和活性炭排料系統(tǒng)共用，實現(xiàn)吸附裝置總占地面積減少50%，上部鋼結構和下部鋼結構數(shù)量減少50%。

圖4吸附裝置模塊上解決模塊現(xiàn)了下層模塊組的順利裝料。而4根直徑為DN200組之間的活性炭輸送通道的交叉與隔離、模塊組之間進出煙氣通道的交叉與隔離問題。為此進行了如mm的管道，在6m×6．6m的模塊截面上僅占3‰的面積，不會對模塊組活性炭床層造成影響。

下攻關:(2)共用鎖氣斗(1)上、下層模塊組的排料、裝料通道設置上、下模塊組的排料斗與原煙氣進氣煙道相連，位于上層的模塊組，活性炭的進料口直接與頂內部為3500～4500Pa的正壓，如果排料斗中的活部鋼結構上的裝料緩沖罐相連，實現(xiàn)活性炭的裝料?；钚蕴康呐帕鲜菑纳蠈酉潴w底部卸料，下部由于布置有下層模塊組，因此上層模塊組的排料通道被下層模塊組遮擋，無法實現(xiàn)上層模塊組的排料。同理，下層模塊組上部布置有上層模塊組，因此下層模塊性炭直接排入鏈斗機中，煙氣將隨活性炭通道外泄而污染外部環(huán)境。為此開發(fā)了共用鎖氣斗，解決了活性炭外排時煙氣密封難題，實現(xiàn)了上、下模塊組共用1個卸料口，煙氣密封不串流，實現(xiàn)了模塊組的排料功能，同時降低了投資。

組的裝料通道也被上層模塊組遮擋，無法實現(xiàn)下層模塊組的裝料。

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1．3活性炭模塊離線技術將吸附塔分成64個獨立模塊，模塊間均有獨立為此，將上層模塊組的箱體底部設置4個內置排料斗，排料斗與4根排料管道相連，4根管道從下層模塊組穿過，可以直接排到下部的鎖氣斗中，實現(xiàn)了上層模塊組的順利排料。同理，下層模塊組頂部緩沖斗上方設置4根裝料管道，4根管道從上層模塊組穿過，可以直接與頂部的裝料緩沖罐相連，實的煙氣切斷閥門與活性炭切斷閥門，如圖5所示(圖中右側模塊為離線檢修狀態(tài))。當某一模塊因某種原因需要維護時，可以切斷該模塊的煙氣閥門與活性炭閥門，將該模塊隔離出來，而其他模塊仍正常工作，實現(xiàn)模塊離線檢修，完成檢修后，可以根據(jù)實際需要再重新投入系統(tǒng)中運行。

圖5模塊組合圖Fig．5Diagramofmodulecombination另外，模塊出現(xiàn)熱點報警或燒結煙氣量過低而打破模塊內部熱平衡時，同樣通過切斷該模塊的煙氣閥門與活性炭閥門，將該模塊隔離出來，自動向模塊內充N2進行保護，可防止活性炭溫度持續(xù)升高引發(fā)安全事故。

活性炭模塊離線檢修技術可以將需檢修的任何模塊組離線，而不影響其他模塊組的正常運行，吸附裝置的理論作業(yè)率可達到。

的要求。

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針對上述問題，采用氨水替代液氨作為脫硝還原劑的技術思路。并通過煙氣中水分對活性炭脫硝率的影響測試實驗驗證了該思路的可行性。通過研發(fā)氨水的汽化與稀釋系統(tǒng)。以及多點噴氨與混勻技術，實現(xiàn)了以氨水為還原劑的脫硝技術。

(1)氨水為脫硝還原劑的特點項目組通過調研、分析，提出了以氨水作為脫硝1．4多點噴氨與混勻一體化技術國內脫硝技術通常利用液氨作為脫硝劑，液氨還原劑的技術思路，并開展了煙氣中水分對活性炭脫硝率的影響測試實驗。

蒸發(fā)后轉化為度氨氣，作為還原劑有效成分高、通過實驗，將不同水分含量的實驗結果繪制成運行成本低。但液氨同時也是高?；罚瑲鈶B(tài)時與空氣混合易發(fā)生爆炸，其儲存、運輸環(huán)節(jié)均有極嚴格4NO的還原曲線，如圖6所示。

濃度為18%～25%的氨水作為還原劑安全、有效，同時氨水具有濃度低、擴散范圍小、濃度范圍易控制、無需壓力容器儲存等優(yōu)勢，比較適合場地有限的企業(yè)使用。

(2)氨水的汽化與稀釋①采用噴頭霧化、高溫稀釋氣化技術。在氨水氣化爐周圍設置了氨水噴槍，利于壓縮空氣對氨水霧化。霧化的氨水與氣化爐頂部來自氨加熱爐換熱器的500℃熱空氣逆向接觸，使霧化氨水充分氣化，沿氣化爐從上至下經(jīng)過氣化、混勻等過程，并將氨氣濃度降低到5%以下，稀釋后的氨蒸氣在200℃左右被送到吸附塔噴氨區(qū)進行噴氨。

②采用帶輻射換熱器與列管式換熱器的立式加熱爐系統(tǒng)?？商峁┌彼畾饣c稀釋所需要的500℃熱空氣。

(3)多點噴氨與混勻技術活性炭作吸附劑的煙氣凈化裝置要求活性炭床層具有良好的透氣性，以降低系統(tǒng)阻力。隨著工藝運行時間的增加，活性炭經(jīng)過磨損和化學消耗，顆粒尺寸會越來越小。小顆粒及粉塵充斥在活性炭床層縫隙中會增大煙氣阻力，如果分布不均勻還會形成偏析引起不穩(wěn)定氣流，增加系統(tǒng)的不穩(wěn)定性，降低吸附效果。且活性炭粉容易堆積在吸附塔內，積熱造成局部溫度升高，形成熱點，嚴重威脅工藝系統(tǒng)安全。一般采取的解決措施是在活性炭輸送系統(tǒng)中設置一臺平衡式振動篩，篩分出小顆粒活性炭，但由于活性炭粉塵和小顆粒比重較小，在除塵風的影響下，很難去除干凈。

針對該情況，項目組研發(fā)了獨特的活性炭風篩分揀裝置，如圖7所示。

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該裝置工作過程為:含粉的活性炭從給料裝置的進料口進入，大小可調節(jié)，活性炭由自重沿進料管向下流動，散落在散料器頂部蘑菇頭上向四周散落，再經(jīng)過主分選、次分選實現(xiàn)活性炭的均勻離散分布，與逆流而上的熱空氣充分接觸。在熱空氣流的帶動在吸附塔64個模塊中，每個模塊均配置了5個下，活性炭中的粉塵、小顆粒逐步經(jīng)過流化、懸浮、分噴槍，并創(chuàng)新性地在每個噴槍端部設置了氨氣擴散圓盤(Φ300mm)，圓盤下方80mm處設有與噴槍一一對應的煙道支管。氨氣通過噴槍沿圓盤徑向擴散，同時脫硫后的煙氣經(jīng)煙道支管與噴槍圓盤充分接觸，同樣沿圓盤徑向擴散。該方式下煙氣無其他通道，煙氣與氨氣接觸面增大，混勻效果更為理想。

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離等過程，終在氣流的牽引作用下被分離出來。該裝置進風口帶有調節(jié)閥門，通過調節(jié)進風的熱空氣流量，改變風篩內部氣流速度，以達到將不同粒徑的小顆粒活性炭分離的目的。此外，該裝置入口熱空氣是利用解析塔廢熱煙氣換熱而來，充分利用了余熱?；钚蕴拷?jīng)過風篩分揀后，小于等于2．5mm的小顆粒及粉塵含量降低到0．1%以下，了活56總第281期性炭床層良好的透氣性，降低活性炭床層阻力，減小產生熱點的可能性。