油封的泄漏發(fā)現(xiàn)由油封泄漏時，首先應(yīng)確認發(fā)生泄漏的部位，如果不是由油封泄漏，有時是由于附著了油脂等泄漏以外的原因而誤認為是泄漏。導致油封泄漏的主要原因，1、由于尺寸公差不符合標準規(guī)范而使油封外緣與腔體配合的靜態(tài)密封表面發(fā)生變形；2、由于工況條件過于苛刻引起材料龜裂，尤其是在油封密封刃口上的龜裂；3、由于工況條件過于苛刻和橡膠彈性體與工作介質(zhì)不相容引起橡膠硬度增加，或者彈性體的硬度太高；4、密封介質(zhì)使橡膠溶脹，降低了橡膠的硬度，由此使油封過早的老化和磨損；5、由軸至密封唇口區(qū)的腐蝕，將給密封系統(tǒng)的密封性能留下性的故障隱患；6、潤滑劑失效而使系統(tǒng)處于干運轉(zhuǎn)狀態(tài)，從而使密封唇快速磨損；8、綜合性老化，橡膠彈性體與密封介質(zhì)雙雙老化；9、在密封唇口處形成“油碳”污垢，使油封密封唇緣被托起，引發(fā)密封系統(tǒng)的泄漏故障；10、油封的密封唇緣不再追隨軸表面的振動以及軸的跳動；11、污染物從密封的里外面性的嵌入密封刃口上造成軸表面和密封唇緣的過早磨損；12、裝配過程不規(guī)范引起軸表接觸面被破壞而造成密封唇過早磨損；13、密封刃口在儲存、運輸和裝配過程中受到損壞。油封簡介油封主要用于旋轉(zhuǎn)運動封油的密封件，大多數(shù)主油封，都裝有彈簧作為密封接觸壓力的主要來源。由于金屬彈簧的耐性、耐疲勞性（長期使用無應(yīng)力衰減），以及它的可調(diào)性（彈簧長度的調(diào)）好，同時由于油封唇口部位不像“O”形圈那樣直接裝在溝槽里，而是通過一定柔性的腰部與骨架相連，這樣它具有一定的隨應(yīng)性（即加工精度不需像“O”形那樣高，允許一定的偏心度），新的油封很廣泛用于一般的旋轉(zhuǎn)密封，并經(jīng)過不斷研究，新型的、壽命長的、速度高的油封也正在研制開發(fā)。油封密封原理1、邊界潤滑理論：就是油封裝配后至工作狀態(tài)時，唇口與軸的接觸面之間，形成一層油膜，油膜的厚度隨徑向力的大小而變化，當油膜厚度在一寂靜的范圍內(nèi)（平均厚度約為2.5,波動約20-50%,這一厚度隨油的種類不同而異）,可以獲得密封效果,這一油膜稱之為“邊界油膜”它與被密封面對油的吸附能力有關(guān),一量泄漏,就意味著邊界油膜被破壞,形成流體油膜或干摩擦(終導制流體油膜)。一般情況,接觸壓力呈現(xiàn)尖銳狀分布更利于密封。2、表面張力密封理論:認為在接觸面上，油膜有一定的厚度而不發(fā)生泄漏，是由于油膜存在著表面張力的結(jié)果。唇口下面有一層封閉油膜（厚度約0.003毫米）一方面起到潤滑作用,另一方面油膜的厚度剛好是以在唇口大氣一側(cè)形成彎月面,只要這一彎月面存在，表面張力就可以陰止油液的泄漏,按這一理論,油對被密封表面的“潤滑”性愈差,接觸面的接觸寬度愈大.油的壓力差愈大,表面張力的作用更容易獲得密封,但實際上,對于一般形狀的油封,接觸寬度大是對密封不利的,這是由于加工精度因素影響,接觸寬度愈大,摩擦愈厲害,不易保持油膜的原因。油封的原材料油封的骨架和彈簧是金屬制作，密封唇口等主要部分為橡膠。油封根據(jù)使用環(huán)境，可以用不同的橡膠進行生產(chǎn)，以滿足密封的性能和要求。常用的耐油橡膠是丁腈橡膠，丁腈橡膠為目前油封及O型圈使用普遍的橡膠之一。可說是目前用途廣、成本較低的橡膠密封件。制造油封常用的還有聚丙酸酯橡膠、硅橡膠、氟橡膠和聚四氟乙烯等。油封的密封介質(zhì)油封所使用的場合，其適用的密封介質(zhì)一般是礦物潤滑油、潤滑脂和合成潤滑油、潤滑脂。另外也可密封工業(yè)生產(chǎn)中使用的DIN51524液壓油類，VDMA24317以及VDMA24320高阻燃液壓油類，低潤滑特性的硅油類。在特殊情況下也可密封潤滑性低的酸類，堿類，有機溶劑類等腐蝕性介質(zhì)。通常采用氟橡膠材料的油封其耐腐蝕性，耐高溫性都要比NBR材質(zhì)的好，在無潤滑、干燥和多介質(zhì)的條件下建議采用PTFE密封唇制作的油封，其密封唇有足夠的潤滑能力，大大降低唇緣的磨損。單個油封不宜密封兩種不同的介質(zhì)，大量的化學物質(zhì)增加了對于油封材質(zhì)性能的影響，油封對密封介質(zhì)的相容性應(yīng)該通過實驗室試驗來確定。密封介質(zhì)的污染可能是腔體鑄件制作過程遺留的鑄砂殘留物；或者從旋轉(zhuǎn)元件因摩擦磨損產(chǎn)生的顆粒物。例如渦輪齒輪箱中的青銅渦輪的磨損物；或者由腐蝕性介質(zhì)產(chǎn)生的產(chǎn)物。為防止密封介質(zhì)的污染對密封特性的負面影響，一定要注意盡量保持腔體清潔。